3D printer Stratasys H350 uštedio je DQBD-u £22.000 i skratio vrijeme pripreme sa 6 mjeseci na 10 dana.

Njemačka razvojna tvrtka DBQD koristi Stratasys H350 3D printer kako bi proizvodila personalizirano biciklističko sjedalo koje pruža povišenu ugodnost i učinkovitost. DBQD je 3D printanjem proizveo nekolicinu nosivih dijelova konstrukcije u velikim serijama i uštedio tisuće eura. Uz to, značajno je skratio vrijeme pripreme proizvodnje u odnosu na klasične metode.

DBQD je snažan razvojni studio i pouzdan partner mnogih globalnih brendova. Stratasys H350, pogonjen SAF tehnologijom, pruža tvrtki fleksibilnost razvoja. Osim toga, pruža i kvalitetu izrade koja je nužna za ostvarenje vizije potpuno prilagođenog sjedala bicikla.

„Od početka je bio plan koristiti 3D print za izradu SAM-a – našeg biciklističkog sjedala,“ rekao je Sebastian Hess, direktor DBQD-a. „Osmislili smo cijeli proizvod sa aditivnom proizvodnjom na umu. Uz proizvodnju pouzdanih i točnih dijelova visoke kvalitete brzo i jeftino, tehnologija nam nudi priliku prilagodbe proizvoda svakom klijentu. Klasične metode to jednostavno nisu mogle. Od kad koristimo H350, uštedjeli smo £22,000 duž cijelog proces proizvodnje, prvenstveno na izradi kalupa za brizganje, koji nam više nisu potrebni,“ objasnio je Hess. „Također, pošto nemamo vlastitu alatnicu, smanjili smo vrijeme čekanja na početak proizvodnje za 6 mjeseci na samo 10 dana“.

Građeno od polu-krute 3D printane konstrukcije i 3D termoformiranog jastučića, sjedalo je proizvedeno temeljem jedinstvenih zahtjeva klijenta. Softversko mapiranje pritisnih točaka i raspodjele težine služi izradi geometrije sjedala kako bi savršeno odgovarala krajnjem korisniku. Posebni oblik nosive konstrukcije dopušta pravu razinu fleksibilnosti kako bi pružile potporu u ključnim točkama. Jedinstvena geometrija daje više udobnosti za iste performanse u usporedbi sa ostalim sjedalima orijentiranim na performanse.

Značajne uštede vremena i novca uz 3D printanje

„Sjedalo je prošlo rigorozno testiranje uključujući ispitivanje otpornosti na udarce, pritisak i zamor materijala kako bi smo osigurali visoke standarde ove industrije i naša visoka očekivanja od ovog proizvoda,“ kaže Hess. „PA11 materijal s kojim H350 radi je odličan odabir zbog svoje odlične žilavosti, otpornosti na udarce i niskog zamora materijala koji su nam bili ključni za ovaj proizvod“.

Održivost je bila ključna značajka dizajna. Cijelo sjedalo je bez ljepila, a na kraju radnog vijeka cijeli proizvod može biti rastavljen i recikliran. Stratasys PA11 materijal je plastika iz biološkog obnovljivog izvora ricinusovog ulja.

„Dosljednost i visoka kvaliteta H350 3D printera je omogućila proizvodnju personaliziranih sjedala u velikom volumenu i podiglo je biciklizam na novu razinu,“ komentirao je Hess. „Možemo stvoriti sjedalo koje daje vrhunske performanse za svakog biciklista. Toliko je udobno da nestaje potreba za ušivenim jastučićima, dodatno smanjujući težinu.“

Yann Rageul, voditelj razvoja proizvodnih kapaciteta za Europu i Aziju za Stratasys dodao je: „Definitivno uviđamo trend pomicanja prema aditivnim tehnologijama među proizvođačima.  DBQD je odlično pokazao što H350 i SAF tehnologija pružaju današnjoj industriji. Ne samo da optimiziramo proizvodni proces uštedom vremena i novca, već pružamo mogućnost izrade „nemogućih“ geometrija u serijskoj proizvodnji. Ponosni smo na SAM sjedalo DBQD-a i napretke koje donosi i odličan je prikaz što je moguće s današnjim 3D printerima – ukoliko osmislimo predmet za proizvodnju aditivnim tehnologijama od početka.